Действующий
3.26. Заполнение трубопровода воздухом или природным газом производится с осмотром трассы при давлении, равном 0,3 от испытательного на прочность, но не выше 2 МПа (20
).
3.27. В процессе закачки в природный газ или воздух следует добавлять одорант, что облегчает последующий поиск утечек в трубопроводе. Для этого на узлах подключения к источникам газа или воздуха необходимо монтировать установки для дозирования одоранта. Рекомендуемая норма одоризации этилмеркаптаном 50-80 г на 1000
газа или воздуха.
3.28. Если при осмотре трассы или в процессе подъема давления будет обнаружена утечка, то подачу воздуха или газа в трубопровод следует немедленно прекратить, после чего должна быть установлена возможность и целесообразность дальнейшего проведения испытаний или необходимость перепуска воздуха или газа в соседний участок.
3.29. Осмотр трассы при увеличении давления от
до
и в течение времени испытания на прочность запрещается.
3.30. После окончания испытания трубопровода на прочность давление необходимо снизить до проектного рабочего и только после этого выполнить контрольный осмотр трассы для проверки на герметичность.
Воздух или газ при сбросе давления следует по возможности перепустить в соседние участки.
3.31. Учитывая, что при пневматическом испытании процессы наполнения трубопровода природным газом и воздухом до испытательного давления занимают значительное время, необходимо особое внимание обращать на рациональное использование накопленной в трубопроводе энергии путем многократного перепуска и перекачивания природного газа или воздуха из испытанных участков в участки, подлежащие испытанию. Для предотвращения потерь газа или воздуха при разрывах заполнение трубопровода напорной средой и подъем давления до испытательного необходимо производить по байпасным линиям при закрытых линейных кранах.
Комбинированное испытание
3.32. При комбинированном испытании давление внутри трубопровода создают двумя средами - природным газом (воздухом) и жидкостью (водой или антифризами).
3.33. Испытываемый участок заполняют природным газом от скважины (действующего газопровода) или сжатым воздухом от компрессорных установок в порядке, принятом для пневмоиспытания, до создания в нем давления, равного давлению в действующем газопроводе или максимальному давлению нагнетания компрессора.
3.34. После заполнения участка газом или воздухом подъем давления в нем до испытательного следует производить опрессовочными агрегатами, закачивая в трубопровод жидкость.
3.35. Давление при комбинированном испытании на прочность должно быть равно в верхней точке
, а в нижней точке - не превышать заводского испытательного давления труб.
Продолжительность выдержки участка под этим давлением 12 ч.
3.36. График изменения давления в трубопроводе при комбинированном испытании приведен на
рис. 12.
Предварительное испытание крановых узлов запорной арматуры
3.37. Предварительное испытание крановых узлов запорной арматуры может производиться по согласованию заказчика с подрядчиком на основании "
Правил о договорах подряда на капитальное строительство", утвержденных
постановлением Совета Министров СССР от 26 декабря 1980 года N 1550.
Предварительное испытание крановых узлов производится с целью выявления дефектов и определения герметичности этого узла до испытания в составе линейной части трубопровода.
3.38. Предварительное испытание крановых узлов следует выполнять гидравлическим (вода, незамерзающие жидкости) или пневматическим (воздух, природный газ) способом в соответствии с рекомендуемым
прил. 3.
3.39. Предварительное испытание крановых узлов газопроводов диаметром от 530 до 1420 мм должно производиться непосредственно на трассе - на месте проектного расположения каждого узла.
Предварительное испытание крановых узлов диаметром от 159 до 426 мм следует производить либо на трассе, либо вне трассы, вблизи источника воды, соединяя несколько узлов в общую группу. После испытания группу крановых узлов разъединяют на отдельные узлы, которые транспортируют к месту монтажа на трассе.
3.40. При производстве работ на газопроводах в энергетических коридорах предварительное испытание крановых узлов запорной арматуры следует производить природным газом. Крановый узел в этом случае следует испытывать совместно с участком газопровода и перемычками между параллельными нитками трубопроводов.
3.41. На отдельно строящихся трубопроводах предварительное испытание крановых узлов запорной арматуры следует производить пневматическим (воздухом) или гидравлическим способами.
Особенности и методы гидравлического испытания при отрицательных температурах
3.42. Гидравлическое испытание при отрицательных температурах воздуха или грунта допускается только при условии предохранения трубопровода, линейной арматуры и технологического оборудования от замораживания.
3.43. Испытание трубопроводов при отрицательных температурах следует выполнять одним из методов, приведенных в
табл. 2.
Метод испытания | Испытательная среда | Основная область применения |
Пневматический | Природный газ, воздух | Трубопроводы любого диаметра |
Гидравлический | Вода, имеющая естественную температуру водоема | Подземные без теплоизоляции трубопроводы диаметром 720-1420 мм |
Предварительно подогретая вода | Теплоизолированные трубопроводы диаметром 219-720 мм |
Подземные без теплоизоляции трубопроводы диаметром 219-530 мм |
Жидкости с пониженной температурой замерзания | Трубопроводы диаметром до 219 мм |
Комбинированный | Природный газ (воздух) и жидкость с пониженной температурой замерзания | Трубопроводы любого диаметра, испытательное давление в которых невозможно создать газом (воздухом) |
3.44. Выбор метода испытания конкретного участка трубопровода должен осуществляться с учетом:
результатов теплотехнических расчетов параметров испытания;
наиболее рациональной области применения метода испытания;
ограничений использования метода испытания;
конструкции, назначения, диаметра и способа прокладки трубопровода;
данных о грунтовых условиях и содержании влаги по трассе, о погодных условиях в период испытания;
наличия технических средств, источников газа или воды для проведения испытаний;
возможности поиска утечек и необходимости проведения работ по ликвидации дефектов, а также полной потери испытательной среды при пневматическом и комбинированном методах;
требований техники безопасности, охраны труда и окружающей среды.
3.45. В условиях отрицательных температур следует учитывать возможные ограничения в применении метода испытания:
испытание водой - сезонное отсутствие воды (промерзание рек, озер и т.д.), требования защиты окружающей среды при сливе воды из трубопровода, теплотехнические параметры испытания;
испытание воздухом - специфика эксплуатации передвижных компрессорных установок при низких температурах наружного воздуха;
температура стенок трубопровода при испытании на прочность и проверке на герметичность ограничивается температурой хладостойкости материала труб.
3.46. Гидроиспытания при отрицательных температурах имеют специфические особенности, обусловленные возрастающей ролью фактора времени. Поэтому при проведении таких испытаний необходимо:
завершить их в строго определенное расчетом время, в течение которого исключается замерзание воды в трубопроводе. Следовательно, нужна тщательная подготовка, теплотехнический расчет параметров испытания и высокий уровень организации работ;
обеспечить обязательный контроль температуры жидкости в трубопроводе и оценку изменения давления при проверке на герметичность с учетом изменения температуры;
укрытие и утепление трубопровода, его открытых частей, арматуры, узлов подключения агрегатов и приборов;
провести очистку полости продувкой, протягиванием или совместить очистку полости с удалением жидкости после гидроиспытания;
установить узлы приема поршней, исключив заполнение трубопровода водой на открытый конец, слив воды самотеком и другие неконтролируемые процессы перемещения воды в трубопроводе;
обеспечить возможность немедленного удаления жидкости из трубопровода, что гарантируется наличием источников газа или воздуха и их подсоединением до начала испытаний к обоим концам испытываемых участков.
3.47. Наполнение трубопровода водой для гидравлического испытания следует проводить с помощью наполнительных агрегатов без пропуска очистных или разделительных устройств.