Действующий
4.1. После гидравлического испытания удаление воды при строительстве должно предусматриваться только для газопроводов и только на последнем этапе испытания способом, указанным в проекте (рабочем проекте).
4.2. Удаление воды го нефте- и нефтепродуктопроводов, а также осушка специальных трубопроводов и трубопроводов, предназначенных для транспортирования сероводородосодержащего природного газа или газового конденсата, должны производиться в период пусконаладочных работ силами эксплуатирующей организации.
4.3. Для удаления воды из газопровода диаметром 219 мм и более пропускают последовательно поршни-разделители под давлением сжатого воздуха или природного газа в два этапа:
4.4. Результаты удаления воды следует считать удовлетворительными, если впереди контрольного поршня-разделителя нет воды и он вышел неразрушенным. В противном случае необходимо дополнительно пропустить контрольный поршень-разделитель.
4.5. На трубопроводах диаметром до 219 мм и при наличии крутоизогнутых вставок радиусом менее пяти диаметров трубопровода удаление воды следует производить непосредственно воздухом или природным газом от скважины или из ресивера на открытый конец испытанного участка.
4.6. Удаление воды считается законченным без пропуска поршней-разделителей, когда из трубопроводов выходит чистая струя воздуха или газа.
4.7. После испытания трубопровода комбинированным методом из него необходимо удалить воду в следующем порядке:
первый этап - предварительный слив воды под давлением природного газа или воздуха через патрубки, заранее установленные в местах закачки воды;
второй этап - с пропуском поршней-разделителей, перемещаемых по трубопроводу под давлением газа или воздуха.
4.9. Давление газа (воздуха) в начале участка должно определяться согласно рекомендованному прил. 1 в зависимости от перепада высот по трассе, гидравлических потерь при движении воды и перепада давления на поршень. При этом диаметр запорной арматуры и диаметр перепускной линии от ресивера к участку должен составлять
.
4.10. Оптимальные размеры сливных патрубков определяют в зависимости от диаметра очищаемого участка D и отношения длины к диаметру этого патрубка 
(табл. 3).
(табл. 3).Отношение длины к диаметру сливного патрубка  |  |  |  |  |
Отношение диаметра сливного патрубка к диаметру трубопровода  | 0,2-0,3 | 0,3-0,4 | 0,4-0,5 | 0,5-0,6 |
4.11. Удалять воду из трубопроводов после испытаний следует в основном в направлении от наиболее высоких точек (по рельефу местности) к пониженным.
4.12. С целью обеспечения охраны окружающей среды следует отвести использованную воду в естественные (котлованы, овраги и т.п.) или специально подготовленные водоемы (амбары, отстойники, сооружаемые в виде траншеи или путем обвалования). Для гашения энергии струи вытекающей из трубопровода воды необходимо устанавливать водоотбойники (например, железобетонные пригрузы, плиты и т.п.), располагать патрубок слива воды перпендикулярно дну водоема.
4.13. После гидравлического испытания участка газопровода запорная арматура на узле приема поршня-разделителя должна быть открыта только после полной готовности этого участка к удалению из него воды и получения извещения о начале движения поршня-разделителя из узла пуска. Это предотвращает образование воздушных пробок и снижает давление воздуха (газа), необходимое для удаления воды.
4.14. Из коротких участков трубопроводов категории В и I после их предварительного гидравлического испытания до укладки или крепления на опорах слив воды производится самотеком.
Указанные схемы узлов пуска обеспечивают производство работ как при положительных, так и при отрицательных температурах. Технологические возможности схемы с универсальной обвязкой (рис. 16, а) выше, чем у схемы с раздельной подачей газа (воздуха) и воды (рис. 16, б). Она позволяет выполнять промывку с пропуском поршней, заполнение водой и предварительный прогрев трубопровода и окружающего грунта в условиях отрицательных температур, полное удаление воды после гидроиспытания с последовательным пропуском основного и контрольного поршня-разделителя. Установленный на конце трубопровода инвентарный узел используется для приема поршней-разделителей.
4.16. При производстве работ в условиях низких температур поршни-разделители заранее запасовывают в инвентарные узлы пуска и приема, смонтированные на обоих концах очищаемого участка и подключенные к источникам воздуха или природного газа. Такое решение обеспечивает возможность незамедлительного запуска поршней-разделителей без вскрытия трубопровода. Эти поршни служат не только для запланированного удаления воды, но и для аварийного обезвоживания трубопровода при выявлении дефектов в процессе испытания (разрывах, утечках и др.).
4.17. Принципиальные схемы узлов приема поршней-разделителей, монтируемых на газопроводах, приведены на рис. 17. Узел (рис. 17, а) следует применять на газопроводах диаметром более 500 мм при необходимости отвода воды на расстояние более 100 м по временному шлейфу меньшего диаметра, а также при гидравлическом испытании при отрицательных температурах. На окончательном этапе удаления воды следует демонтировать концевую заглушку для выпуска поршней-разделителей на открытый конец газопровода.
4.18. Узлы пуска и приема очистных и разделительных устройств следует располагать в местах технологических разрывов трубопровода (места установки линейной арматуры, переходы через естественные препятствия и т.п.).
4.19. Узлы пуска и приема, а также сливные и продувочные патрубки во избежание их смещения и вибрации должны быть надежно закреплены.
4.20. Контроль за движением разделителей должен осуществляться по показаниям сигнализаторов, манометров, измеряющих давление в узлах пуска и приема поршней, по сообщениям обходчиков и другими методами.
5.1. Завершающие процессы строительства трубопроводов: очистка полости, испытание и удаление жидкости должны быть объединены общими технологическими и организационными решениями в едином комплексном процессе.
5.2. В комплексные процессы, помимо основных процессов очистки полости, испытания, удаления жидкости, входят следующие работы:
подготовительные (сварочно-монтажные и другие работы) - обеспечивают возможность проведения основных процессов;
промежуточные (сварочно-монтажные и другие работы) - обеспечивают возможность последовательного проведения соответствующих основных процессов;
заключительные (сварочно-монтажные и другие работы) - проводят с целью демонтажа узлов и оборудования, использованных при очистке полости и испытании, и подготовки объекта (участка) к последующей эксплуатации (только в пределах обязанностей строительно-монтажных организаций);
ликвидация отказов (сварочно-монтажные и другие работы) - обеспечивает устранение возможных отказов (застревание в трубопроводе очистных и разделительных устройств, утечки, разрывы и т.п.) и восстановление единой непрерывной нитки трубопровода.
5.3. Процесс испытания трубопровода является ведущим, определяет структуру всего комплекса работ и соответствующую организацию их выполнения.
5.4. Наиболее экономичными по времени и стоимости производства работ являются комплексные процессы очистки полости и испытания трубопроводов с использованием только одной рабочей среды, например, продувка и испытание природным газом; промывка и гидроиспытание; гидроиспытание и очистка полости вытеснением загрязнений в скоростном потоке удаляемой из трубопровода жидкости.
5.5. Для комплексного гидравлического испытания трубопроводов большого диаметра как при положительных, так и при отрицательных температурах следует применять индустриальную технологию очистки полости и испытания, предусматривающую использование следующих прогрессивных технологических и технических решений:
рациональных технологических схем гидравлического испытания, обеспечивающих одновременное выполнение основных этапов работ на соседних участках трубопровода;
единого технологического процесса очистки полости и удаления воды из трубопровода после гидравлического испытания, повышающего качество очистки полости, сокращающего количество пропусков поршней и исключающего замораживание магистралей при работе в зимних условиях;
максимальной протяженности участков пропуска поршней для очистки полости и удаления воды, сокращающего количество технологических разрывов и потери воды при испытании;
предварительного прогрева трубопровода и окружающего грунта прокачкой воды, исключающего перерыв в работе бригады по испытанию в зимний период;
монтажа камер пуска-приема поршней, обеспечивающих возможность аварийного удаления воды при выявлении дефектов и значительного сокращения сроков их устранения, особенно в условиях отрицательных температур;
индустриального монтажа наполнительно-опрессовочного оборудования, шлейфов низкого и высокого давления, сокращающего объем сварочно-монтажных работ и исключающего необходимость комплектации запорной арматуры на трассе;